گرانول PVC نرم کربناته، یکی از پرکاربردترین انواع گرانول در صنعت پلیمر است. این محصول به‌ واسطه ترکیب دقیق پلی ‌وینیل کلراید (PVC)، کربنات کلسیم (CaCO₃) و افزودنی‌های نرم‌‌کننده، خواص فیزیکی و مکانیکی متمایزی دارد. این نوع گرانول با ساختار نیمه ‌بلوری، دارای نرمی بالا، انعطاف‌پذیری مناسب و قابلیت شکل‌پذیری عالی در فرآیند تزریق یا اکستروژن می‌باشد. استفاده از کربنات کلسیم به ‌عنوان فیلر نه ‌تنها موجب کاهش هزینه‌های تولید می‌‌شود، بلکه به بهبود خواص مکانیکی مانند سختی سطح، مقاومت در برابر فشار و کاهش جمع‌شدگی محصول کمک می‌‌کند.

معرفی گرانول PVC کربناته نرم و ویژگی‌های آن

گرانول PVC نرم کربناته مقاومت بسیار خوبی در برابر سایش، ضربه، پارگی و ترک ‌خوردگی از خود نشان می ‌دهد. در نتیجه برای محصولاتی که در محیط‌‌های پرفشار و پرتردد مورد استفاده قرار می ‌گیرند، بسیار مناسب است. این گرانول به ‌راحتی رنگ‌پذیر می‌باشد. بنابراین امکان تولید محصولات نهایی در رنگ‌های مختلف و طراحی‌های متنوع را برای تولیدکنندگان فراهم می ‌آورد. پایداری حرارتی مناسب، قابلیت بازیافت و سازگاری بالا با انواع افزودنی ‌ها از دیگر مزایای مهم این نوع گرانول محسوب می‌شوند. این پارامترها، این محصول را به انتخابی اقتصادی و مهندسی برای صنایع مختلف به ‌ویژه کفش ‌سازی تبدیل کرده‌اند.

کاربرد گرانول PVC کربناته در تولید کفش های صنعتی و ایمنی

گرانول PVC نرم کربناته به طور گسترده در تولید کفش‌‌های صنعتی و ایمنی به کار می‌ رود. چرا که ویژگی‌های مکانیکی و فیزیکی آن به طور خاص برای این نوع کفش‌ها مناسب است. این گرانول برای ساخت زیره، پاشنه و بخش‌های جانبی کفش‌های ایمنی استفاده می‌شود که نیازمند مقاومت بالا در برابر سایش، ضربه و ترک‌خوردگی هستند و باید انعطاف‌پذیری کافی برای راحتی پا داشته باشند. علاوه بر این، مقاومت این گرانول در برابر مواد شیمیایی، رطوبت و شرایط سخت محیط کاری، آن را به گزینه‌ای ایده‌‌آل برای کفش‌های محافظتی تبدیل کرده است. قابلیت رنگ‌‌پذیری بالا و مقرون ‌به‌‌صرفه بودن گرانول PVC کربناته نرم، باعث شده تا تولیدکنندگان بتوانند کفش‌هایی با دوام، ایمنی بالا و ظاهر متنوع تولید کنند.

گرانول PVC نرم شفاف، گرانول PVC شیلنگ و گرانول PVC کابل از انواع پرکاربرد پلی‌وینیل‌کلراید نرم هستند. این گرانول ها بسته به کاربرد، با درصد های متفاوتی از کربنات کلسیم ترکیب می ‌شوند. گرانول PVC کربناته ضمن کاهش هزینه تولید، موجب حفظ نرمی، شکل ‌پذیری و مقاومت مکانیکی می‌گردد. در گرانول شیلنگ و کابل، کربنات استحکام و پایداری را افزایش می‌دهد. در حالی که در گرانول نرم شفاف، میزان آن باید کنترل شود تا شفافیت محصول حفظ گردد.

مزایای گرانول PVC کربناته در کفش‌ها (مقاومت در برابر سایش و آسیب دیدگی)

کاربرد گرانول PVC کربناته در صنعت کفش ‌سازی به‌ ویژه در تولید زیره و پاشنه کفش‌‌های ایمنی، به دلیل مقاومت بالا در برابر سایش و انعطاف‌‌پذیری مطلوب، بسیار گسترده می‌باشد. استفاده از PVC نرم کربناته در کفش‌های ایمنی دارای مزایای فنی فراوانی است. از جمله مهم ‌ترین آن ‌ها می ‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• مقاومت بالا در برابر سایش: گرانول‌های PVC کربناته با ترکیب مناسب از پلیمر پایه و فیلر معدنی (کربنات کلسیم)، مقاومت سایشی مناسبی ایجاد می‌کنند. این امر در محیط‌‌های صنعتی با تماس سطحی بالا بسیار کاربردی است.
• مقاومت در برابر پارگی و ضربه: در آزمایش ‌های صنعتی، زیره‌ های ساخته شده توسط این گرانول توانسته ‌اند در برابر ضربات سنگین و پارگی عملکرد مطلوبی از خود نشان دهند.
• جذب شوک و راحتی در استفاده روزانه: انعطاف ‌پذیری بالا و نرم بودن این نوع گرانول، باعث می‌‌شود تا کفش ساخته‌ شده، احساس راحتی بیشتری در زمان استفاده طولانی‌ مدت فراهم کند.
• دوام بالا در برابر شرایط محیطی: مقاومت در برابر آب، رطوبت و برخی مواد شیمیایی باعث افزایش طول عمر کفش در محیط‌های صنعتی سخت شده است.

نحوه انتخاب گرانول PVC کربناته در تولید کفش‌های صنعتی

انتخاب گرانول PVC کربناته برای تولید کفش‌‌های صنعتی و ایمنی، نقش مهمی در کیفیت نهایی محصول دارد. برای این منظور، تولید کنندگان باید به نکات زیر توجه داشته باشند:

• درجه سختی: گرانول PVC نرم در گرید‌های مختلف با درجه سختی متفاوت تولید می‌شود. برای زیره کفش‌های ایمنی، معمولاً گریدهایی با درجه سختی Shore A بین 65 تا 80 پیشنهاد می‌شود.
• درصد کربنات کلسیم: گرانول‌هایی که درصد مناسبی از کربنات کلسیم دارند (بین 15 تا 30 درصد)، تعادلی مناسب بین نرمی، مقاومت و قیمت تمام‌ شده ایجاد می‌‌کنند.
• افزودنی‌های مقاوم ‌ساز (پایدارکننده، آنتی‌اکسیدانت، ضد UV): در فرمولاسیون گرانول PVC نرم برای کفش، استفاده از افزودنی‌هایی برای مقاومت در برابر نور خورشید و شرایط محیطی اهمیت زیادی دارد.
• نوع فرآیند تولید کفش: باید مشخص شود که گرانول برای قالب ‌گیری تزریقی (Injection Molding) یا پرس حرارتی (Compression Molding) استفاده خواهد شد. چرا که فرمولاسیون گرانول برای هر روش متفاوت است.
• قابلیت رنگ ‌پذیری و ثبات رنگ: برای کفش‌های صنعتی که ممکن است رنگ سازمانی خاصی داشته باشند، انتخاب گرانولی که ثبات رنگ بالایی دارد، اهمیت ویژه‌ای دارد.